Объемы
производства полиуретанов составили 24.7 млн тонн в 2021 году [2]. За последние
несколько десятилетий полиуретан совершенно захватил индустрию покрытий, клеев,
герметиков и эластомеров. Это связано с тем, что полиуретан является
единственным материалом, который обеспечивает превосходное разнообразие
физических и химических свойств, которые можно варьировать и адаптировать в
соответствии с потребностями конечного применения. Полиуретан характеризуется
высокими физико-механическими и электроизоляционными свойствами,
износостойкостью, адгезией к различным поверхностям, атмосферо- и
водостойкостью, удовлетворительной устойчивостью в слабых кислотах, щелочах,
растворителях [3]. Благодаря своим характеристикам полиуретан перерабатывают
всеми технологическими способами: прессованием, экструзией, литьем, заливкой
[4-6]. На его основе получают различные типы материалов и изделий: наполненные,
армированные, вспененные, ламинированные, в виде листов, плит, блоков,
профилей, волокон, пленок, покрытий, адгезивов [7-9].
Полиуретаны представляют собой
высокомолекулярные соединения с уретановыми группами –NHC(О)О– в основной цепи. В макромолекулах также
могут присутствовать простые эфирные, сложноэфирные, карбамидные и другие
функциональные группы.
Традиционный
метод получения полиуретанов – реакция полиприсоединения между алифатическим
или ароматическим изоцианатом, содержащим не менее двух реакционноспособных
групп, и олигомерным полиолом, имеющим два и более реакционноспособных атома
водорода. Метод разработан Отто Байером в 1950-х годах и вскоре использование
полиуретана охватило все основные отрасли промышленности и химические
компании-гиганты, такие как BASF, DuPont, Dow Chemicals,
начали массовое производство продукции на основе полиуретана [10-11]. Данный
полимер до сих пор широко используется в промышленности [11]. Однако основной
проблемой получения полиуретанов является экологическая сторона, поскольку
предшественники полимера – изоцианаты опасны для окружающей среды и человека, а
их производство основано на использовании высокотоксичного газа фосген [12-15].
Фосген, в свою очередь, производится с использованием токсичных газов: хлора и
монооксида углерода. К тому же выделяющийся хлороводород требует применения
дорогостоящего сложного оборудования.
По
этой причине в настоящее время академические исследования направлены на
альтернативные экологически безопасные пути промышленного синтеза
неизоцианатных полиуретанов. Получение экологически безопасных безизоцианатных
компонентов в достаточной мере описано в научной литературе, присутствуют
оригинальные исследовательские работы и подробные обзоры о синтезе НИПУ и
исследовании их свойствах. Данная работа посвящена систематизации исследований
в указанной области, выделению и анализу основных, наиболее перспективных
направлений поиска новых экологически безопасных безизоцианатных полиуретановых
материалов.
2. Неизоцианатные пути получения полиуретанов
Осознание
необходимости защиты окружающей среды и спрос на экологически чистые продукты
способствовали развитию альтернативных неизоцианатных путей получения
полиуретанов. Наиболее
распространенные пути получения неизоцианатного полиуретана: Carbonate route,
amine to carbamate, reactions of carbamates, reactions of urea.
2.1.
Реакции полициклических карбонатов с полиаминами
Среди
описанных в литературе способов получения неизоцианатных полиуретанов
наибольшую популярность получил синтез, основанный на реакции моно-, ди- или
полициклокарбонатов с алифатическими аминами. Неизоцианатный полиуретан (НИПУ)
известен более 50 лет. Первые патенты были получены в 1950-х годах. За период
2017-2022 г.г. в данном направлении были получены патенты в количестве более 90
тысяч. Основные
патентообладатели: Covestro Deutschland AG, Dow Global Technologies Llc, Sika
Technology Ag, 3M Innovative Properties Company, Basf Se, Henkel Ag & Co.
Kgaa.
Практическое
применение НИПУ на основе эпоксидно-аминных композиций и пятичленных ЦК (1,3,3-
диоксолан-2-онов) в покрытиях, герметиках, клеях и т. д. было в значительной
степени разработано О. Фиговским, В. Михеевым, В. Строгановым и др. в
1970-1990-х годах. Недавно было представлено несколько обзоров, посвященных
получению НИПУ [16-21].
В
научной литературе особое внимание исследователей и ученых уделяется замене нефтяных ресурсов
в качестве невозобновляемых источников устойчивым альтернативам. Такой путь
развития пластмассовой промышленности является наиболее перспективным с
экологической точки зрения. Наиболее известными компаниями, производящими
биосырье для синтеза полиуретанов, являются BASF, DuPont,
Allessa, Myriant, General Mills Co., Covestro, Henkel Corporation and BioAmber [22].
Один
из возможных зеленых путей синтеза неизоцианатных полиуретанов – использование
функционализированного растительного масла, что привело к появлению нового ряда
биоразлагаемых, возобновляемых и устойчивых источников NIPU [20].
Растительные
масла – экологически чистые и ежегодно возобновляемые ресурсы в качестве сырья
для полимеров [23-24]. Каждое масло содержит различные комбинации и количества
жирных кислот в триглицеридах, что позволяет использовать различное сырье для
различных целей. Некоторые растительные масла могут непосредственно сшиваться в
полимеры [25]. Обычно полимеризация растительных масел требует их превращения в
реакционноспособные мономеры, в основном введением новых групп в цепи за счет
функционализации двойных связей. Например, эпоксидирование,
гидроформилирование, реакция с малеиновым ангидридом, раскрытие кольца
эпоксидированных масел с активным водородом соединения, амидирование [26-36]
(Рисунок 1).
Рисунок
1. Функционализация двойных связей триглицеридов растительных масел
Эпоксидирование
растительных масел – типичная процедура их функционализации и некоторые
эпоксидированные растительные масла (например, соевое, льняное) доступны на
рынке, что делает их использование в качестве сырья для полимеров
привлекательным маршрутом.
Так,
в работе [37] эффективно осуществлен синтез широкого спектра циклических
карбонатов из эпоксидов на основе ненасыщенных кислот и CO2 с использованием
лантанового катализатора. Универсальность этого катализатора подтверждена
синтезом одиннадцати монозамещенных циклических карбонатов и бисциклического
карбоната, полученных из отходов эпоксидированной жирной кислоты. Затем
некоторые из синтезированных карбонатов использовались для получения
полигидроксиуретанов реакцией с 1,4-диаминобутаном (Рисунок 2).
Рисунок
2.
Другие
исследователи в качестве катализаторов для химической фиксации диоксида
углерода в циклические карбонаты разработали ряд недорогих и устойчивых
амидинатных комплексов алюминия [38]. Реакции с использованием терминальных
эпоксидов в качестве субстратов проводили при комнатной температуре и давлении
углекислого газа 1 бар в присутствии иодида тетрабутиламмония в качестве
сокатализатора в отсутствие растворителя. В этих условиях были достигнуты
превосходные превращения и селективность для широкого диапазона терминальных
эпоксидов. Катализатор также использовали для синтеза дизамещенных циклических
карбонатов из внутренних эпоксидов и диоксида углерода (Рисунок 3).
Рисунок
3.
Диметаллические
комплексы алюминия (сален) проявляют исключительно высокую каталитическую
активность в синтезе циклических карбонатов из концевых эпоксидов углекислого
газа при температуре и давлении окружающей среды [39-41].
Карбонизированные
растительные масла использовались для получения неизоцианатных полиуретанов:
эпоксидная группа реагирует с диоксидом углерода с образованием циклических
карбонатов без побочных продуктов [42]. Реакция протекает в присутствии
катализатора, CO2, при высоком давлении и
при умеренных температурах. Затем карбонизированные масла взаимодействуют с
полифункциональными аминовыми соединениями для синтеза полигидроксиуретанов
[42]. Использование карбонизированных мономеров для производства ценных
продуктов является одним из доступных решений для снижения количества
присутствующего в атмосфере CO2. Углекислый газ
рассматривается как ресурс, а не отходы [43].
Среди
возможных маршрутов функционализации растительных масел можно выделить
метатезис. Метатезис представляет обмен алкилиденовыми группами между
реагентами в присутствии катализаторов рутения. Самометатезис приводит к
получению сложной смеси линейных олигомеров макроциклической структуры, сшитых
полимеров, а также транс-/цис-изомеров, повышающих реакционную способность
растительного масла. Кросс-метатезис с этиленом дает триглицериды с концевыми
двойными связями. Последний маршрут обеспечивает преимущества: меньшие
стерические препятствия, отсутствие оборванных цепей. (Рисунок 4) [44-45].
Рисунок
4. Кросс-метатезис триглицеридов растительных масел
Маршрут
получения НИПУ через циклические карбонаты наиболее перспективен. Циклические
карбонаты привлекают внимание исследователей как растворители [46], электролиты
[47], так и в качестве исходных соединений для синтеза полимеров [48–50]. В
связи с этим ведутся активные исследования реакции эпоксидов и CO2 для получения циклических
карбонатов с привлечением различных каталитических систем на основе ионных
жидкости [51,52], металлоорганические каркасы [53], органокатализаторы [54] и
гомогенные катализаторы [55-57]. Примечательно, что использовании металлических
катализаторов не очень привлекает исследователей. Необходимо отметить также
основную тенденцию: преобразование монофункционального терминала эпоксидов в
соответствующие циклические карбонаты [54-55,58-59]. Напротив, для синтеза
полифункциональных карбонатов в работах применяли только ограниченное число
каталитических систем [60-64]. Однако синтез подобных карбонатов представляет
особый интерес, так как они являются мономерами для синтеза неизоцианатных
полиуретанов (НИПУ) [65–69].
Список литературы
1. H.M.C.C.
Somarathna, S.N. Raman, D. Mohotti, A.A. Mutalib, K.H. Badri. The use of
polyurethane for structural and infrastructural engineering applications: a
state-of-the-art review. Construct. Build. Mater., 190 (2018), pp. 995-1014
2. https://www.statista.com/statistics/720341/global-polyurethane-market-size-forecast/.
3. Oertel G. Polyurethane
handbook //Carl Hanser Verlag, 1985. – 1985. – С. 626.
4. Prisacariu C.
Polyurethane elastomers: from morphology to mechanical aspects. – Springer
Science & Business Media, 2011.
5. Huang G. et al.
Polyurethane as a modifier for road asphalt: A literature review //Construction
and Building Materials. – 2022. – Т. 356. – С. 129058.
6. Aguirresarobe R. H. et
al. Healable and self-healing polyurethanes using dynamic chemistry //Progress
in Polymer Science. – 2021. – Т. 114. – С. 101362.
7. Rabbani S. et al.
Superhydrophobic and icephobic polyurethane coatings: Fundamentals, progress,
challenges and opportunities //Progress in Organic Coatings. – 2022. – Т. 165.
– С. 106715.
8. Bakhshandeh E., Jafari
R., Momen G. Polyurethane coatings: the relationship between crosslink density
and ice-nucleation. Proceedings – Int. Workshop on Atmospheric Icing of
Structures. IWAIS 2022 - Montreal, Canada, June 19-23.
9. Fang C. et al. Synthesis
and characterization of low crystalline waterborne polyurethane for potential
application in water-based ink binder //Progress in Organic Coatings. – 2014. –
Т. 77. – №. 1. – С. 61-71.
10. Bayer,
O.E. Das Di-Isocyanat-Polyadditionsverfahren (Polyurethane). Angew. Chem. 1947,
59, 257–272.
DOI:10.1002/ange.19470590901
11. Figovsky O. et al.
Environment friendly polyurethanes: nonisocyanate synthesis //Zhurnal"
Al'ternativnaya energetika i ekologiya"(Rus). – 2016. – №. 23-24. – С.
52-87.
12. Lockey, J.E.; Redlich,
C.A.; Streicher, R.; Pfahles-Hutchens, A.; Hakkinen, P.J.; Ellison, G.L.;
Harber, P.; Utell, M.; Holland, J.; Comai, A.; et al. Isocyanates and human
health: Multistakeholder information needs and research priorities. J. Occup.
Environ. Med. 2015, 57, 44–51.
13. Błażek, K.; Datta, J.
Renewable natural resources as green alternative substrates to obtain bio-based
non-isocyanate polyurethanes-review. Crit. Rev. Environ. Sci. Technol. 2019,
49, 173–211.
14. Varma, D.R.; Guest, I.
The bhopal accident and methyl isocyanate toxicity. J. Toxicol. Environ. Health
1993, 40, 513–529.
15. Karol, M.H.; Dean, J.H.
Respiratory effects of inhaled isocyanates. Crit. Rev. Toxicol. 1986, 16,
349–379.
16. Khatoon H. et al. A
review on the production, properties and applications of non-isocyanate
polyurethane: A greener perspective //Progress in Organic Coatings. – 2021. –
Т. 154. – С. 106124.
17. Aristri, M.A.; Lubis,
M.A.R.; Yadav, S.M.; Antov, P.; Papadopoulos, A.N.; Pizzi, A.; Fatriasari, W.;
Ismayati, M.; Iswanto, A.H. Recent Developments in Lignin- and Tannin-Based
Non-Isocyanate Polyurethane Resins for Wood Adhesives—A Review. Appl. Sci.
2021, 11, 4242. https://doi.org/10.3390/app11094242
18. Gomez-Lopez A. et al.
Trends in non-isocyanate polyurethane (NIPU) development //Chemical
Communications. – 2021. – Т. 57. – №. 92. – С. 12254-12265.
19. Bizet B. et al.
Water-based non-isocyanate polyurethane-ureas (NIPUUs) //Polymer Chemistry. –
2020. – Т. 11. – №. 23. – С. 3786-3799.
20. Błażek K., Datta J. Renewable
natural resources as green alternative substrates to obtain bio-based
non-isocyanate polyurethanes-review //Critical Reviews in Environmental Science
and Technology. – 2019. – Т. 49. – №. 3. – С. 173-211.
21. Suryawanshi, Y., Sanap,
P. & Wani, V. Advances in the synthesis of non-isocyanate polyurethanes.
Polym. Bull. 76, 3233–3246 (2019). https://doi.org/10.1007/s00289-018-2531-7.
22. Datta, J., &
Kasprzyk, P. (2017). Thermoplastic polyurethanes derived from petrochemical or
renewable resources: A comprehensive review. Polymer Engineering, 58(1),
E14–E35. https://doi. org/10.1002/pen.24633
23. O’Brien, R. D. Fats and
Oils-Formulating and Processing for Applications, 2nd ed.; CRC Press: Boca
Raton, FL, 2004.
24. Kaplan, D. L.
Biopolymers from Renewable Sources; Springer: New York, 1998.
25. Biswas E. et al.
Synthesis and Properties of Bio-Based Composites from Vegetable Oils and Starch
//Coatings. – 2022. – Т. 12. – №. 8. – С. 1119.
26. Radojčić D., Hong J.,
Petrović Z. S. From Natural Oils to Epoxy Resins: A New Paradigm in Renewable
Performance Materials //Journal of Polymers and the Environment. – 2022. – Т.
30. – №. 2. – С. 765-775.
27. Radojčić D., Hong J.,
Petrović Z. S. From Natural Oils to Epoxy Resins: A New Paradigm in Renewable
Performance Materials //Journal of Polymers and the Environment. – 2022. – Т.
30. – №. 2. – С. 765-775.
28. Clark, A. J.; Ross, A.
H.; Bon, S. A. F. Synthesis and properties of polyesters from waste grapeseed
oil: Comparison with soybean and rapeseed oils. J. Polym. Environ. 2017, 25
(1), 1– 10, DOI: 10.1007/s10924-016-0883-3
29. Dworakowska, S.;
Cornille, A.; Bogdał, D.; Boutevin, B.; Caillol, S. Formulation of bio-based
epoxy foams from epoxidized cardanol and vegetable oil amine. Eur. J. Lipid
Sci. Technol. 2015, 117 (11), 1893– 1902, DOI: 10.1002/ejlt.201500232
30. Crivello, J. V.;
Narayan, R. Epoxidized triglycerides as renewable monomers in photoinitiated
cationic polymerization. Chemistry of materials 1992, 4 (3), 692–699, DOI:
10.1021/cm00021a036
31. Baştürk, E.; İnan, T.;
Güngör, A. Flame retardant UV-curable acrylated epoxidized soybean oil based
organic–inorganic hybrid coating. Prog. Org. Coat. 2013, 76 (6), 985–992, DOI:
10.1016/j.porgcoat.2012.10.007
32. Şeker, H.; Çakmakçi, E.
Fully bio-based thiol-ene photocured thermosets from isosorbide and tung oil.
J. Polym. Sci. 2020, 58 (8), 1105–1114, DOI: 10.1002/pol.20190291
33. Ronda, J. C.; Lligadas,
G.; Galià, M.; Cádiz, V. Vegetable oils as platform chemicals for polymer
synthesis. Eur. J. Lipid Sci. Technol. 2011, 113 (1), 46–58, DOI:
10.1002/ejlt.201000103
34. Yuan, L.; Zhang, Y.;
Wang, Z.; Han, Y.; Tang, C. Plant oil and lignin-derived elastomers via thermal
azide–alkyne cycloaddition click chemistry. ACS Sustainable Chem. Eng. 2019, 7
(2), 2593–2601, DOI: 10.1021/acssuschemeng.8b05617
35. Tian, Q.; Larock, R. C.
Model studies and the ADMET polymerization of soybean oil. J. Am. Oil Chem.
Soc. 2002, 79 (5), 479–488, DOI: 10.1007/s11746-002-0509-3
36. Karami Z., Kabiri K.,
Zohuriaan-Mehr M. J. Non-isocyanate polyurethane thermoset based on a
bio-resourced star-shaped epoxy macromonomer in comparison with a
cyclocarbonate fossil-based epoxy resin: A preliminary study on
thermo-mechanical and antibacterial properties //Journal of CO2 Utilization. –
2019. – Т. 34. – С. 558-567.
37. Martínez J. et al.
Efficient synthesis of cyclic carbonates from unsaturated acids and carbon
dioxide and their application in the synthesis of biobased polyurethanes
//ChemPlusChem. – 2021. – Т. 86. – №. 3. – С. 460-468.
38. Meléndez D. O. et al.
Amidinate aluminium complexes as catalysts for carbon dioxide fixation into
cyclic carbonates //ChemCatChem. – 2018. – Т. 10. – №. 10. – С. 2271-2277.
39. Wu X., North M. A
bimetallic aluminium (salphen) complex for the synthesis of cyclic carbonates
from epoxides and carbon dioxide //ChemSusChem. – 2017. – Т. 10. – №. 1. – С.
74-78.
40. Kozak C. M., Ambrose K.,
Anderson T. S. Copolymerization of carbon dioxide and epoxides by metal
coordination complexes //Coordination Chemistry Reviews. – 2018. – Т. 376. – С.
565-587.
41. Büttner, H., Longwitz,
L., Steinbauer, J., Wulf, C., Werner, T. (2017). Recent Developments in the
Synthesis of Cyclic Carbonates from Epoxides and CO2. In: Wu, XF., Beller, M.
(eds) Chemical Transformations of Carbon Dioxide. Topics in Current Chemistry
Collections. Springer, Cham. https://doi.org/10.1007/978-3-319-77757-3_3
42. A. Gomez-Lopez, et al.
Poly(hydroxyurethane) adhesives and coatings: state-of-the-art and future
directions ACS Sustain. Chem. Eng., 9 (2021), pp. 9541-9562,
10.1021/acssuschemeng.1c02558
43. L. Guo, K.J. Lamb, M.
North.Recent developments in organo catalysed transformations of epoxides and
carbon dioxide into cyclic carbonates. Green Chem., 23 (2021), pp. 77-118,
10.1039/d0gc03465g
44. Narine SS, Pillai PKS,
Li S, Bouzidi L (2016) Metathesized palm oil & novel polyol derivatives:
structure, chemicalcomposition and physical properties. Ind Crops Prod 84:205–223.
https://doi.org/10.1016/j.indcrop.2016.02.008
45. Narine SS, Pillai PKS,
Li S, Bouzidi L (2016) Metathesized palm oil polyol for the preparation of
improved bio-based rigid and flexible polyurethane foams. Ind Crops Prod
83:568–576. https://doi.org/10.1016/j.indcrop.2015.12.068
46. Schäffner, B.;
Schäffner, F.; Verevkin, S. P.; Börner, A. Organic Carbonates as Solvents in
Synthesis and Catalysis. Chem. Rev. 2010, 110, 4554−4581.
47. Xu, K. Nonaqueous Liquid
Electrolytes for Lithium-Based Rechargeable Batteries. Chem. Rev. 2004, 104,
4303−4418.
48. Grignard, B.; Gennen,
S.; Jeró ̂me, C.; Kleij, A. W.; Detrembleur, C. Advances in the use of CO2 as
a renewable feedstock for the synthesis of polymers. Chem. Soc. Rev. 2019, 48,
4466−4514.
49. Yadav, N.; Seidi, F.;
Crespy, D.; D’Elia, V. Polymers Based on Cyclic Carbonates as Trait d’Union
Between Polymer Chemistry and Sustainable CO2 Utilization. ChemSusChem 2019,
12, 724−754.
50. Bobbink, F. D.; van
Muyden, A. P.; Dyson, P. J. En route to CO2-containing renewable materials: catalytic
synthesis of polycarbonates and non-isocyanate polyhydroxyurethanes derived
from cyclic carbonates. Chem. Commun. 2019, 55, 1360−1373.
51. Chaugule, A. A.;
Tamboli, A. H.; Kim, H. Ionic liquid as a catalyst for utilization of carbon
dioxide to production of linear and cyclic carbonate. Fuel 2017, 200, 316−332.
52. Bobbink, F. D.; Dyson,
P. J. Synthesis of carbonates and related compounds incorporating CO2 using
ionic liquid-type catalysts: Stateof-the-art and beyond. J. Catal. 2016, 343,
52−61.
53. Liang, J.; Huang, Y.-B.;
Cao, R. Metal−organic frameworks and porous organic polymers for sustainable
fixation of carbon dioxide into cyclic carbonates. Coord. Chem. Rev. 2019, 378,
32−65.
54. Fiorani, G.; Guo, W.;
Kleij, A. W. Sustainable conversion of carbon dioxide: the advent of
organocatalysis. Green Chem. 2015, 17, 1375−1389.
55. Büttner, H.; Longwitz,
L.; Steinbauer, J.; Wulf, C.; Werner, T. Recent Developments in the Synthesis
of Cyclic Carbonates from Epoxides and CO2. Top. Curr. Chem. 2017, 375, 50.
56. Kamphuis, A. J.;
Picchioni, F.; Pescarmona, P. P. CO2-fixation into cyclic and polymeric
carbonates: principles and applications. Green Chem. 2019, 21, 406−448.
57. Pescarmona, P. P.;
Taherimehr, M. Challenges in the catalytic synthesis of cyclic and polymeric
carbonates from epoxides and CO2. Catal. Sci. Technol. 2012, 2, 2169−2187.
58. Lan, D.-H.; Fan, N.;
Wang, Y.; Gao, X.; Zhang, P.; Chen, L.; Au, C.-T.; Yin, S.-F. Recent advances
in metal-free catalysts for the synthesis of cyclic carbonates from CO2 and
epoxides. Chin. J. Catal. 2016, 37, 826−845.
59. Kothandaraman, J.;
Zhang, J.; Glezakou, V.-A.; Mock, M. T.; Heldebrant, D. J. Chemical
transformations of captured CO2 into cyclic and polymeric carbonates. J. CO2
Util. 2019, 32, 196−201.
60. Błazek, K.; Datta, J.
Renewable natural resources as green ̇alternative substrates to obtain
bio-based non-isocyanate polyurethanes-review. Crit. Rev. Environ. Sci.
Technol. 2019, 49, 173−211.
61. Fleischer, M.;
Blattmann, H.; Mulhaupt, R. Glycerol-, pentaerythritol- and
trimethylolpropane-based polyurethanes and their cellulose carbonate composites
prepared via the non-isocyanate route with catalytic carbon dioxide fixation.
Green Chem. 2013, 15, 934−942.
62. Helou, M.; Carpentier,
J.-F.; Guillaume, S. M. Poly(carbonateurethane): an isocyanate-free procedure
from α,ω-di(cyclic carbonate) telechelic poly(trimethylene carbonate)s. Green
Chem. 2011, 13, 266−271.
63. Schimpf, V.; Max, J. B.;
Stolz, B.; Heck, B.; Mülhaupt, R. Semicrystalline Non-Isocyanate
Polyhydroxyurethanes as Thermoplastics and Thermoplastic Elastomers and Their
Use in 3D Printing by Fused Filament Fabrication. Macromolecules 2019, 52,
320−331.
64. Asemani, H.;
Zareanshahraki, F.; Mannari, V. Design of hybrid nonisocyanate polyurethane
coatings for advanced ambient temperature curing applications. J. Appl. Polym.
Sci. 2019, 136, No. 47266.
65. Nohra, B.; Candy, L.;
Blanco, J.-F.; Guerin, C.; Raoul, Y.; Mouloungui, Z. From Petrochemical
Polyurethanes to Biobased Polyhydroxyurethanes. Macromolecules 2013, 46,
3771−3792.
66. Maisonneuve, L.;
Lamarzelle, O.; Rix, E.; Grau, E.; Cramail, H. Isocyanate-Free Routes to
Polyurethanes and Poly(hydroxy Urethane)s. Chem. Rev. 2015, 115, 12407−12439.
67. Rokicki, G.;
Parzuchowski, P. G.; Mazurek, M. Non-isocyanate polyurethanes: synthesis,
properties, and applications. Polym. Adv. Technol. 2015, 26, 707−761.
68. Cornille, A.; Auvergne,
R.; Figovsky, O.; Boutevin, B.; Caillol, S. A perspective approach to
sustainable routes for non-isocyanate polyurethanes. Eur. Polym. J. 2017, 87,
535−552.
Guan, J.; Song, Y.; Lin, Y.;
Yin, X.; Zuo, M.; Zhao, Y.; Tao, X.; Zheng, Q. Progress in Study of
Non-Isocyanate Polyurethane. Ind. Eng. Chem. Res. 2011, 50, 6517−6527.
