Из общего количества накопленных ЖРО 92,7 % общего объёма – это низкоактивные (НАО), 6,8% - среднеактивные (САО) и 0,5 % - высокоактивные (ВАО) отходы (рис. 1) [1].

Рисунок 1 – Распределение накопленных ЖРО:
а) по объёму, б) по активности

Основными источниками образования и накопления новых (не исторических) РАО являются предприятия ЯТЦ и АЭС. По оценкам, ~ 0,1 % от общей активности накопленных к настоящему времени РАО образовалось на АЭС, большая часть остальных РАО – на предприятиях ЯТЦ, что обусловлено деятельностью радиохимических производств. Вывод из эксплуатации отработавших свой срок АЭС станет еще одним источником образования РАО, в том числе и ЖРО.

 Необходимо отметить, что с момента принятия ФЦП ЯРБ объёмы переработки высокоактивных ЖРО опережают объёмы их ежегодного образования, поэтому главный вопрос в совершенствовании технологии обращения с ЖРО касается, прежде всего, отходов среднего и низкого уровня активности.

Основные сведения о применяемых технологиях переработки ЖРО

Выпаривание (концентрирование) – используется для уменьшения объема ЖРО. При использовании выпарных аппаратов может происходить уменьшение исходного объема в 20-100 раз до так называемого кубового остатка (КО) с концентрацией солей в растворе 200…400 г/л. В дальнейшем КО хранится в емкостях специальных хранилищ. На АЭС хранилища заполнены на 70...90%, поэтому на многих АЭС применяется доупаривание КО до так называемого «солевого плава», расфасовываемого в бочки. Для доупаривания используются специальные установки – установки глубокого упаривания (УГУ-500). Технология выпаривания ЖРО для обеспечения требуемых режимов на разных этапах требует использования химических реагентов (Рисунок 2).

Рисунок 2 – Схема переработки ЖРО методом выпаривания

Однако конструкция УГУ-500 не позволяет получать солевой плав требуемых параметров (с минимальным количеством несвязанной воды), так как теплообменные трубки постоянно покрывается солевым налётом, и сама установка требует частых химических отмывок, что ведет к резкому росту образования вторичных ЖРО и увеличению объемов хранения, отвержденных РАО.

Доупаривание кубовых остатков на АЭС до «плава» с загрузкой его в 200-литровые бочки изначально применялось как временное решение проблемы переполнения емкостей ХЖРО, однако, как обычно – нет более постоянного, чем временное. Из-за наличия в плаве несвязанной воды металлические бочки подвергаются интенсивной коррозии, что не позволяет обеспечить их долговременное хранение (Рисунок.3)

Рисунок 3 – Коррозия бочек с солевым плавом при наличии несвязанной воды

Отсутствие приемлемой и экономически оправданной технологии обращения с этими бочками после истечения срока хранения привело к появлению еще одной нерешенной в настоящее время проблемы. В МосНПО «Радон» предложено и опробовано 3 варианта переработки плавов АЭС [2]:

• растворение плава и последующая обработка, включающая окисление, отделение образующегося при окислении осадка и селективную очистку на ферроцианидных сорбентах;

• расплавление плава, добавление стеклообразующих добавок и варка боросиликатного стекла в плавителе типа «холодный тигель»;

• растворение плава, окисление полученного раствора, выделение радионуклидов на вводимых коллекторах и раздельном обращении с полученным осадком и раствором. Осадок, в котором содержится более 99% активности направляют на остекловывание, а раствор направляют или на глубокое упаривание, или на цементирование. Остеклованный продукт поступает на хранение в хранилище твердых радиоактивных отходов, а отвержденный продукт из раствора – на промполигон промышленных отходов или специально организованное на территории АЭС хранилище для отходов по классификации МАГАТЭ – “exempt waste”. Стоимость хранения таких отходов в мировой практике в сотни меньше, чем стоимость хранения среднеактивных отходов.

  Но следует отметить, что все эти варианты не доведены до стадии промышленного применения и их реальное использование остается под большим вопросом из-за технологических и экономических трудностей.

  Таким образом, упаривание ЖРО до «солевого плава» с расфасовкой в корродирующие бочки является тупиковым методом, причем на отдельных АЭС уже скопилось до 10000 саморазрушающихся бочек, и проблема лишь обостряется.

  Ионный обмен – очистка ЖРО происходит за счет прохождения ЖРО через ионообменную смолу (либо комбинацию нескольких смол). Метод широко распространен для очистки ЖРО с небольшим солесодержанием. Главный недостаток метода – жесткие требования к исходному химическому составу (для предотвращения «отравления» ионообменной смолы). Этот недостаток не позволяет эффективно применять этот метод для большей части накопленных ЖРО. Кроме того, проблема переведения накопленных отработавших радиоактивных смол в безопасное состояние все еще не решена.

  Ультрафильтрация, обратный осмос, электродиализ и т.п. – метод основан на принципе фильтрации через тонкую или полупроницаемую мембрану. Широко используется не только для радиоактивных отходов, но и в промышленности, и даже в бытовых фильтрах воды. Недостаток – относительно большое количество образующихся вторичных отходов (не очень большой коэффициент уменьшения объема) и большие энергозатраты.

  Битумирование – включение солей из ЖРО (после предварительного концентрирования) в битумный компаунд. Метод используется ограниченно в связи с тем, что получаемый битумный компаунд является горючим веществом, что приводит к удорожанию его хранения.

  Остекловывание – включение солей из ЖРО в стеклоподобную матрицу. Широко используется в мире, в основном – для кондиционирования высокоактивных отходов. Может использоваться для среднеактивных отходов (метод реализован в ГУП «МосНПО «Радон») и даже низкоактивных отходов (после предварительного концентрирования), но экономическая целесообразность не всегда обоснована.

  Обычно применяется комплексная технология переработки, включающая несколько методов. На крупных предприятиях (атомные станции, радиохимические комбинаты и др.) существуют большие стационарные комплексы для переработки образующихся ЖРО. Также создан ряд мобильных установок небольшой производительности для переработки ЖРО, наиболее распространенными являются различные модификации установки «Аква-Экспресс», разработанной специалистами ГУП «МосНПО «Радон», однако все эти технологии очень чувствительны к химическому составу и присутствию органики, поэтому их широкое применение ограничено.

   Цементирование – включение ЖРО (как правило – после их концентрирования) в цементную матрицу (цементный компаунд), иногда – совместно с твердыми РАО (например, титановый сорбент).

  Заключительным этапом переработки ЖРО должно являться кондиционирование, т.е. перевод в форму, пригодную для хранения, переработки, транспортирования и захоронения. Применительно к средне и низкоактивным отходом кондиционирование проводится в форме цементирования, однако недостатком является увеличение объема при цементировании и, соответственно, стоимости затрат при долговременном хранении. Как показали экономические оценки различных способов переработки ЖРО, экономически оправданным цементирование становится лишь при доупаривании кубовых остатков до солесодержания 700-800 г/л [3], однако в настоящее время не существует выпарных установок, способных с точностью обеспечивать заданную концентрацию солевого раствора ЖРО для достижения требуемого качества цементного компаунда.   

Потребность в реагентах при переработке ЖРО

Одним из основных методов очистки ЖРО низкого уровня активности, образующихся в ядерной отрасли, до настоящего времени остается ионный обмен. Наличие разнообразных ионообменных материалов позволяет решать задачи очистки вод различного химического и радионуклидного состава с высокой эффективностью. Из-за введения дополнительных реагентов на стадии регенерации ионообменных материалов образуется большой объем вторичных отходов — отработанные регенерационные растворы, которые содержат все извлеченные радионуклиды. Эти вторичные отходы подлежат дальнейшей переработке (упаривание, отверждение) и захоронению. В регенерационные растворы переходят не только извлеченные соли и радионуклиды, но и соли - продукты нейтрализации избыточных количеств кислоты и щелочи, что приводит как минимум к удвоению массы солей, отправляемых на захоронение. Поэтому чрезвычайно важно либо сокращение объема и солесодержания регенерационных растворов [4], либо переход безреагентному упариванию. Очистка этих ЖРО методом упаривания позволит не только сократить объемы солей, но и существенно снизить использование ионообменных смол, обращение с которыми после их использования крайне проблематично, что привело к их накоплению в хранилищах.

В применяемых выпарных аппаратах с вынесенной греющей камерой для устранения пенного уноса часто применяют пеногасители на основе силиконовых соединений. Для удаления накипи на теплообменных трубках периодически приходится вводить химические реагенты и закислять упариваемый раствор до pH=3 [5]. Кроме того, упаривание в такой кислой среде позволяет повысить растворимость солей (оксалаты, бораты карбонаты и фосфаты натрия), что дает возможность проводить упаривание до более высоких концентраций без риска забивки кристаллами циркуляционного контура выпарного аппарата или коммуникаций. Однако следует отметить, что кислые растворы обладают повышенной коррозионной активностью, а для нейтрализации pH необходимы дополнительные химические реагенты, увеличивающие объемы отвержденных РАО. Особенно остро этот вопрос проявляется при эксплуатации установки глубокого упаривания, перерабатывающих кубовый остаток в «солевой плав». Отмывку теплообменных трубок раствором азотной кислоты в них приходится делать настолько часто, что это существенно сказывается на объеме производимых радиоактивных солей после нейтрализации промывочных растворов.

Цели и задачи безреагентной технологии упаривания

Основной целью создания безреагентной технологии упаривания является проведение процессов отделения чистых паров растворителя от радиоактивного раствора в режиме пленочного испарения при использовании непрерывной механической очистки греющей поверхности от солевых отложений. Механическая очистка греющей поверхности позволяет избежать необходимости применения химических реагентов, что является важным положительным фактором для многих процессов выпаривания, в частности, применительно к переработке ЖРО, так как отсутствие химреагентов для промывки теплообменных поверхностей существенно снижает объемы при кондиционировании. Кроме того, технология позволяет обеспечить экономически оправданное кондиционирование высокосолевых растворов в цементном компаунде. Для реализации технологии решаются следующие задачи:

• Создание технологии безреагентного упаривания до требуемой концентрации солей (например, до 700-800 г/л);

• Исключение химических отмывок выпарного оборудования для восстановления теплопередающей способности греющих поверхностей;

• Применение энергосберегающих технологий с механической рекомпрессией вторичного пара (Mechanical Vapor Recompression);

• Разработка «всеядных» по химическому составу выпарных аппаратов с широким диапазоном степени концентрирования;  

• Высокая степень очистки пара;

• Обеспечение длительного межпромывочного цикла работы;

• Автоматизация управления технологическими параметрами;

• Малая численность персонала и низкие дозовые нагрузки;

• Компактность выпарного оборудования и его встраиваемость в технологическую цепочку, например, для получения цементного компаунда.

  Такая технология будет востребована не только в ядерной промышленности, но и во многих других отраслях: гидрометаллургия, химическая и пищевая промышленность, концентрирование растворов минеральных и других солей, а также щелочей, фармацевтика, производство концентрированных жидких экстрактов растительного сырья и регенерация экстрагента, регенерация технической воды из моечных машин, гальванические производства, переработка токсичных растворов и промышленных стоков и т.д.

Принцип работы безреагентной технологии

Термоочистка или упаривание (дистилляция) в настоящее время являются основным методом переработки жидких радиоактивных отходов поскольку:

•  обеспечивается переработка отходов любой засоленности;

•  позволяет очищать раствор от радионуклидов, находящихся в любой форме (ионной, молекулярной, коллоидной);

•  предъявляет низкие требования к качеству перерабатываемых отходов и позволяет исключить применение предварительных специальных осадительных операций;

•  обеспечивает высокий коэффициент очистки, что позволяет дистилляции при необходимости самостоятельно и полностью решать проблему очистки жидких отходов до установленных норм.

Такими показателями не обладает ни один из известных методов. Наиболее существенный недостаток метода - высокая энергоемкость. Этот недостаток обусловливает поиск путей реализации термического метода либо на дешевом энергоносителе, либо с использованием в качестве источника тепла, механически сжатого вторичного пара – MVR (Mechanical Vapor Recompression, технология рекомпрессии пара).

Принцип упаривания предлагаемой технологии по физике процесса более всего близок к роторным испарителям, однако движение материальных потоков идет в непрерывном режиме, без необходимости периодического заполнения выпарного сосуда и полного слива концентрата. Кроме того, имеется механическая система очистки греющей стенки от отложений под уровнем упариваемого раствора, что стало возможным при переходе от формы колбы к форме полого цилиндра (Рисунок 4).

Рисунок 4 – Роторные испарители (вверху) и построенный на аналогичном принципе работы барабанный пленочный испаритель (внизу)  

 Как и в роторных испарителях, принцип действия барабанных пленочных испарителей (БПИ) основан на испарении растворителя (например, воды) с поверхности пленки жидкости, растекающейся по внутренней подогреваемой поверхности вращающегося барабана. Непринципиальным отличием можно считать способ нагрева испарительного сосуда. Если в роторных испарителях нагрев колбы осуществляется ее частичным погружением в чашу с подогреваемой водой или маслом (так называемую «баню»), то для БПИ нагрев испарительного барабана на внешней поверхности осуществляется предпочтительно конденсирующимся паром либо инфракрасным излучением. 

Очистка греющей поверхности от солевых отложений производится механически, под уровнем раствора, например, перекатывающимся спиральным безосевым шнеком.  

Рассматриваемый процесс пленочного испарения во вращающемся сосуде либо исключает, либо многократно снижает фрагментацию раствора в результате разрыва пленок паровых пузырьков и уноса мелких капель (аэрозолей) вместе с паром в конденсатор, что обеспечивает высокую степень очистки конденсата вторичного пара от включений радиоактивных солей.  

Использование технологии MVR дает возможность использовать вторичный пар, получаемый внутри барабана, в качестве греющего пара для паровой рубашки этого же барабана, что позволяет кратно снизить энергозатраты при повышении производительности (Рисунок 5).  

Рисунок 5 – Принцип работы барабанных пленочных испарителей с использованием рекомпрессии пара

Аппаратное исполнение выпарной установки БПИ малой производительности (~70 кг/ч) с использованием рекомпрессии вторичного пара иллюстрируется на Рисунке 6.

Рисунoк 6. Аппаратное исполнение выпарной установки БПИ малой производительности

Принцип работы технологической установки достаточно прост. Упариваемый раствор через рекуператор с горячим конденсатом подается во вращающийся испарительный барабан, где происходит его испарение с нагреваемой пленки. Полученный пар сжимается и подогревается в насосе Рутса, после чего подается на внешнюю стенку барабана, на которой происходит его конденсация и отвод горячего конденсата на рекуператор.  Периодически кратковременно открывается электромагнитый клапан и упаренный до нужной концентрации раствор передавливается в вакуумируемую емкость, которая может так же выполнять функцию мерной емкости. Для обеспечения нормальной работы установки необходимо наличие системы сжатого воздуха и системы вакуумирования.

Из-за механического способа поддержания греющей поверхности в чистом состоянии отсутствуют ограничения по степени упаривания солевых растворов. Кристаллизация и выпадение части солей в твердый осадок не представляет проблемы, так как безосевым шнеком пульпа перемещается к точке выгрузки, а не скапливается на дне вращающегося барабана.   Ориентировочная стоимость такой небольшой выпарной установки –
около 2 млн.руб.

Подобная установка легко вписывается в комплекс по кондиционированию ЖРО (т.е. перевода в безопасную форму транспортирования, хранения и захоронения), если ее соединить в технологической цепочке с простейшей системой цементирования (Рисунок 7).

Пожалуй, эта схема даже не требует пояснений.

 Рисунок 7.

Теперь небольшое отступление от рассматриваемой технологии. Обычно считается, что одним из главных недостатков переработки ЖРО выпариванием является высокая стоимость энергозатрат. Но рассмотрим стоимость других этапов обращения с РАО, применяемых на практике.

Как было отмечено выше, вместо цементирования ЖРО обычно применяют упаривание до «солевого плава» с размещением его в металлических бочках с ограниченным сроком хранения.  Так как приемлемой технологии обращения с этими бочками пока не найдено, единственным решением стало их упаковка в НЗК.  Оценим, во сколько обходится это временное решение проблемы (Рисунок 8).  В НЗК-150-1,5 (габаритный объём 3,7 м³, полезный – 1,5 м³) размещаются 4 бочки, стоимость самого НЗК составляет примерно 120 тыс.руб, а стоимость передачи НЗК с отвержденными РАО класса 3 (твердые САО и долгоживущие НАО) национальному оператору при тарифах на 2017 год – 530 тыс.руб, т.е. суммарная стоимость контейнеризации 4 бочек и их долговременно хранения в НЗК составит свыше 650 тыс.руб.

Рисунок 8 – Затаривание бочек с солевым радоиактивным плавом в контейнеры НЗК-150-1,5  

Следует отметить, что такая технология не соответствует нормам МАГАТЭ и это, по сути, перекладывание проблемы на будущие поколения.

Казалось бы, «ПО Маяк» при отказе от сброса ЖРО в открытые водоемы и переходе на их цементирование постарались учесть и избавиться от огромных затрат на хранение компаунда в таких дорогостоящих контейнерах как НЗК. Поэтому концепция создаваемого комплекса цементирования среднеактивных РАО (Рисунок 9) строилась на максимальной эффективности использования объёмов пространства каньонов для цементного компаунда.

 Рисунок 9 – Стратегия обращения с ЖРО на «ПО Маяк»

Однако, с моей точки зрения, произошел переход из одной крайности другую: от относительно небольшой доли ТРО в общем объеме хранилища при использовании НЗК к полному заполнению объема хранилища цементным компаундом. Этот комплекс планировалось ввести в эксплуатацию еще в 2013 году [6]. Частью комплекса является хранилище из 100 отсеков по 280 м³ каждый. Заполнение этого хранилища цементным компаундом должно происходить в течение 33 лет (по 3 отсека в год). Однако при проектировании комплекса в недостаточной мере была проведена оценка тепловыделения при гидратации цемента. Принимая во внимание объем и теплопроводность цементного компаунда в отсеке, из-за реакции гидратации произойдет перегрев массива твердеющего компаунда свыше температуры кипения воды, что, с учетом ее частичного наличия в несвязанном состоянии, приведет к неприятным последствиям.

Вместо того, чтобы отказаться от схемы заливки цементного компаунда непосредственно в отсек, можно было бы устанавливать туда уже готовые затвердевшие блоки с обеспечением естественной циркуляции воздуха между ними, и тогда возникшее осложнение была бы снято. Но, насколько мне известно, эту проблему предложено решить снижением содержания портландцемента в составе композиции вплоть до 20% по массе, заменив его низкокальциевой золой ТЭЦ (патент РФ №2360313). Однако в этом же патенте приводятся результаты экспериментов, согласно которым даже при частичной замене портландцемента золой ТЭЦ (снижение доли портланцемента до 40%) нагрев даже 30-литрового цилиндрического образца приводил к разогреву на 8°С (вместо 35°С без золы), а это означает, что для огромного монолита компаунда объемом более 200м³ проблема недопустимого перегрева так и остается, но качество цементного камня при этом будет существенно утрачено.

Таким образом, для успешной и экономически обоснованной реализации технологии цементирования необходимо учитывать все факторы исходя из принципа ALARA (сокр. As Low As Reasonably Achievable). Этот принцип предусматривает поддержание на возможно низком и достижимом уровне как индивидуальных, так и коллективных доз облучения, с учётом социальных и экономических факторов. А это значит, что требования к радиационной защите, предъявляемые при транспортировке РАО не рационально распространять на долговременное хранение или захоронение в специальных инженерных сооружениях (слишком дорого это обходится). И конечно, необходимо учитывать все факторы хранения блоков цементного компаунда, включая удобство проведения транспортных операций, прочность и долговечность конструкций упаковок с компаундом, разогрев при гидратации цемента и условия теплоотвода избыточного тепла с целью непревышения максимальной температуры в цементном блоке свыше 100°С.

В противном случае вскипание несвязанной воды в массиве блока приведет к повышению давления, потере прочностных свойств цементного камня и выходу радиоактивных продуктом из компаунда (нарушение экологических требований) и т.д. То есть речь идет о том, чтобы при создании технологии кондиционирования ЖРО в цементной матрице были в полной мере оптимизированы все этапы как по техническим, так и по экономическим параметрам: малозатратное и безреагентное концентрирование ЖРО до оптимального уровня; выбор рецептуры цементной смеси, обеспечивающий надежное затворение в матрице максимального количества радиоактивных веществ; обоснование формы и размеров цементного камня, обеспечивающий безопасный теплоотвод при гидратации цемента и т.д. Конечно, можно сказать что в России удельный уровень затрат на переработку ЖРО соответствует аналогичному уровню затрат западных стран, однако наше экономическое положение таково, что необходимо искать возможности для удешевления технологии кондиционирования при выполнении всех нормативных требований по безопасности.

Экономические и технологические аспекты применения новой технологии

Для оценки экономической эффективности предлагаемой технологии в Таблице приведен сравнительный анализ расчетных технико-экономических показателей выпарного аппарата БПИ производительностью 3500 кг/ч с существующими аналогами. 

Таблица – Сравнение технико-экономических показателей выпарных установок для переработки ЖРО в России

Сравнение приведенных параметров позволяет говорить о преимуществах новой технологии упаривания, как по техническим, так и по экономическим показателям. Эта технология позволит потребителям:

·       решить проблему накипеобразования на теплообменных поверхностях при проведении упаривания и дистилляции растворов;

·       обеспечить высокую степень очистки вторичного пара от аэрозолей;

·       отказаться от необходимости использования химических реагентов для борьбы с накипью;

·       обеспечить энергосберегающий режим работы и низкие эксплуатационные затраты;

·       полностью или частично возвращать очищенный растворитель в технологический цикл;

·       достигать заданного уровня концентрации раствора с высокой точностью;

·       быстро компенсировать затраты на это оборудование через отказ от затрат на утилизацию жидких отходов по обычным технологическим схемам.

По сравнению с существующими аналогами можно отметить следующие конкурентные преимущества:

·       вакуумная дистилляция в БПИ: простой принцип – эффективный результат;

·       рециркуляция тепловой энергии обеспечивает высокую эффективность процесса, при котором отпадает необходимость в стороннем греющем паре и в контуре охлаждения;

·       барабанный пленочный испаритель с системой механической самоочистки обеспечивает непрерывный цикл работы без ухудшения параметров теплопередачи;

·       реализация автоматического режима работы БПИ при простой и надежной системе контроля и управления;

·       возможность применения дополнительной системы доочистки вторичного пара;

·       многофункциональность комплекса: дистилляция, экстракция, концентрирование;

·       низкие требования к квалификации персонала при эксплуатации выпарной установки;

·       использование в ядерной энергетике резко снижает дозовые нагрузки на персонал из-за отсутствия необходимости в шомполении теплообменных трубок;

·       обеспечение высокой ремонтопригодности ввиду простоты и доступности узлов БПИ;

·       относительно низкая стоимость аппаратов и их монтажа;

·       низкие эксплуатационные затраты;

·       удобство при встраиваемости БПИ в непрерывный технологический цикл.

Патентная защита технологии упаривания обеспечивается патентами РФ №2488421 [7] и №2619768 [8]. Рыночная привлекательность технологии заключается в востребованности оборудования с неограниченным межпромывочным циклом, низкими эксплуатационными и энергетическими расходами.

Предполагаемыми конкурентами являются производители роторно-пленочных испарителей. Преимущества перед ними: высокая степень очистки раствора, более простое техническое обслуживание, малые высотные габариты.

Размер потенциальной клиентуры включает широкий спектр предприятий различных отраслей, применяющих в своем технологическом процессе упаривание растворов, склонных к накипеобразованию. Вот некоторые возможные области применения:

·       атомная промышленность: переработка (концентрирование) жидких радиоактивных отходов;

·       цветная металлургия: выпаривание в гидрометаллургических технологиях;

·       химическая и пищевая промышленность: концентрирование растворов минеральных и других солей, а также щелочей;

·       фармацевтическая и пищевая промышленность: производство концентрированных жидких экстрактов растительного сырья, и регенерация экстрагента;

·       мойка и очистка: регенерация технической воды из моечных машин;

·       гальванические производства: гальванические растворы и промывочные воды;

·       переработка токсичных растворов и промышленных стоков и т.д.

Главный вопрос, который интересует любого специалиста – это референтность технологии. Ответ заключается в реально работающих физических процессах: пленочного испарения во вращающихся колбах роторных испарителей [9] или в вальцовых сушилках [10]; в процессах конденсации греющего пара в вальцовых сушилках [10]; в использовании во многих современных выпарных установках механической рекомпрессии пара (MVR) [11]. Ни один из применяемых физических процессов в предлагаемой технологии не требуют экспериментальной проверки, так как каждый из них давно и хорошо изучен в работающих аппаратах. Автор предлагает сотрудничество в развитии и внедрении новой технологии всем заинтересованным российским и зарубежным кампаниям.   

Список источников

1.      Муратов О.Э., Тихонов М.Н., Радиоэкологические аспекты обращения с РАО и ОЯТ в условиях инновационного развития ядерной энергетики / http://nuclear-submarine-decommissioning.ru/node/755;

2.      А.П.Кобелев, А.Е.Савкин и др.  Технология переработки плавов, накопленных на АЭС / http://www.proatom.ru/modules.php?name=News&file=article&sid=861;

3.      Маслов М. В., Гупало B.C., Чистяков В.Н. Исследование схем обращения с накопленными радиоактивными отходами в целях их подготовки для окончательной изоляции// Горный информационно аналитический бюллетень (научно-технический журнал). - М.: 2012. - №1, - С. 160-164;

4.      Автореферат диссертации «Разработка способов сокращения расхода реагентов и объема отходов при очистке жидких радиоактивных отходов ионообменным методом /Научная библиотека диссертаций и авторефератов, http://www.dissercat.com/content/razrabotka-sposobov-sokrashcheniya-raskhoda-reagentov-i-obema-otkhodov-pri-ochistke-zhidkikh  ;

5.      Никифоров А.С., Куличенко В.В., Жихарев М.И.; Обезвреживание жидких радиоактивных отходов. М.: Энергоатоиздат, 1985;

6.      ПО Маяк планирует ввести к 2013 году комплекс цементирования радиоактивных отходов / www.atominfo.ru/news2/b0414.htm;

7.      Узиков В.А., Кочнов Я.К, Осипова Н.Е., Узикова И.В., Патент РФ № 2488421 «Способ концентрирования жидких растворов»;

8.      Узиков В.А., Кочнов Я.К, Осипова Н.Е., Узикова И.В., Патент РФ № 2619768 «Выпарная установка для концентрирования жидких растворов»;

9.      Роторные испарители: принцип действия и применения / http://www.dia-m.ru/page.php?pageid=33728;

10.  Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие для вузов / Под ред. чл.-корр. АН СССР П. Г. Романкова. - 10-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, 1987;

11. Выпарные аппараты с рекомпрессией водяного пара – энергосберегающая технология и оборудование (ЭСВА) / http://zaobmt.com/index.php/articles/153-vacuum-evaporator-article.html